生產中經常出現滲碳或碳氮共滲后淬火裂紋，導致零件報廢，既影響生產進度，也造成不必要的經濟損失。上一篇文章分析產生裂紋原因，本文將對裂紋零件刨切結果進行分析并給出結論。

4．分析與討論

針對裂紋零件剖切結果，分析如下：

 (1)零件外圓面縱向裂紋的數量、走向不一，故零件裂紋的產生與原材料狀態無關。

 (2)由裂紋的剖切金相檢查可知，裂紋部位滲層深度與無裂紋部位滲層深度及形貌均基本一致，裂紋開口部位碳化物層與正常部位無明顯差異，且碳化物未沿裂紋分布，裂紋附近滲層組織與同樣深度正常部位組織無明顯差異，由此可以判定碳氮共滲前零件表面無裂紋。

 (3)從裂紋剖面形貌上看，所有裂紋深度基本一致，裂紋開口及內部寬度較大，耦合性

差，尾端圓鈍，裂紋內部可見大量氧化物，裂紋兩側基體可見大量彌散分布的顆粒狀氧化楊，裂紋形貌不符合淬火應力裂紋形態特征，且淬火后續回火溫度僅為160℃，缺少產生大量氧化物的環境，由此可以排除淬火冷卻過程及后續過程開裂的可能。

 (4)從零件槽口兩側裂紋的分布情況來看，大部分裂紋槽口兩側周向位置基本一致且一一對應，槽口兩側的裂紋應為同一條裂紋，由此可以判定裂紋應在開槽之前就已經存在；零件外圓面開槽為在淬火工序之前進行，故排除淬火過程中開裂的可能。

綜上所述，該零件表面裂紋產生應在碳氮共滲工序與車工（開槽）工序之間。

5．調查熱處理過程

根據上述結果分析和判斷，排除淬火裂紋，繼續了解有關操作者實際加工過程，得知零件碳氮共滲后出爐，在轉至冷卻箱過程中橋式起重機發生短期故障，導致零件在空中停留時間太長，造成零件表面氧化脫碳。

表層先形成極薄的一層屈氏體組織，在下面保留一層未轉變的奧氏體，在隨后冷卻過程中使表面產生拉應力的作用，為宏觀裂紋產生創造了條件，在后續砂輪磨削和車工開槽過程中，殘留奧氏體轉變成馬氏體，造成表面的體積膨脹，由于該零件開槽較深，當磨削溫度達到250-300℃時，組織轉變加快，碳氮共滲層的脆性增大，加上冷卻不及時等造成磨削裂紋，其特征為裂紋沿著網狀滲碳體面形成微小波紋狀，零件在淬火后，由于組織應力和熱應力影響，擴大了原有的微裂。

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