小編經常接到這樣的咨詢：我的產品是精密零件，熱處理后會不會變形呢？今天小編就跟大家聊一聊關于熱處理變形的那些事。

在實際生產中，熱處理變形給后續工序，特別是機械加工增加了很多困難，影響了生產效率，因變形過大而導致報廢，增加了成本。變形是熱處理比較難以解決的問題，要完全不變形是不可能的，一般是把變形量控制在一定范圍內。

一、熱處理變形產生的原因

鋼在熱處理的加熱、冷卻過程中可能會產生變形，甚至開裂，其原因是由于淬火應力的存在。淬火應力分為熱應力和組織應力兩種。由于熱應力和組織應力作用，使熱處理后零件產生不同殘留應力，可能引起變形。當應力大于材料的屈服強度時變形就會產生，因此，淬火變形還與鋼的屈服強度有關，材料塑性變形抗力越大，其變形程度越小。

1.熱應力

在加熱和冷卻時由于零件表里有溫差存在造成熱脹冷縮的不一致而產生熱應力。零件由高溫冷卻時表面散熱快，溫度低于心部，因此表面比心部有更大的體積收縮傾向，但受心部阻礙而使表面受拉應力，而心部則受壓應力。表里溫差增大應力也增大。

2.組織應力

組織應力是因為奧氏體與其轉變產物的比容不同，零件的表面和心部或零件各部分之間的組織轉變時間不同而產生的。由于奧氏體比容最小，淬火冷卻時必然發生體積增加。淬火時表面先開始馬氏體轉變，體積增大，心部仍為奧氏體體積不變。由于心部阻礙表面體積增大，表面產生壓應力， 心部產生拉應力[1]。

二、減少和控制熱處理變形的方法

1.合理選材和提高硬度要求

對于形狀復雜，截面尺寸相差較大而又要求變形較小的零件，應選擇淬透性較好的材料，以便使用較緩和的淬火冷卻介質淬火。對于薄板狀精密零件，應選用雙向軋制板材，使零件纖維方向對稱。對零件的硬度要求，在滿足使用要求前提下，盡量選擇下限硬度。

2.正確設計零件

零件外形應盡量簡單、均勻、結構對稱，以免因冷卻不均勻，使變形開裂傾向增大。盡量避免截面尺寸突然變化，減少溝槽和薄邊，不要有尖銳棱角。避免較深的不通孔。長形零件避免截面呈橫梯形。

3.合理安排生產路線，協調冷熱加工與熱處理的關系

對于形狀復雜、精度要求高的零件，應在粗、精加工之間進行預先處理，如消除應力、退火等。做好毛坯預備熱處理，使組織更加均勻化[2]。

4.改進熱處理工藝和操作

（1）熱處理溫度的控制

在滿足熱處理工藝要求的情況下，盡量降低淬火加熱溫度且縮短保溫時間，這樣零件的高溫強度損失較少。塑性抗力增強，零件的抗應力形變、抗淬火變形的綜合能力增強，從而減少了變形。

（2）選擇較緩和的淬火冷卻介質

冷卻是淬火的關鍵工序，它關系到淬火質量的好壞，也是淬火工藝中最容易出現問題的環節，金屬淬火后冷卻過程對變形的影響也是很重要的一個原因。熱油淬火比冷油淬火變形小，一般控制在90℃左右。在保證硬度的前提下，盡量采用油性介質，油性介質冷卻速度較慢，而水性介質冷卻速度相對快一些，而且水溫變化對水性介質冷卻特性影響較大。

采用分級淬火能顯著減少金屬淬火時產牛的熱應力和組織應力，是減少一些形狀復雜零件的有效辦法。這種淬火方法由于在馬氏體轉變前零件各部分溫度已經趨于均勻，并在緩慢冷卻條件下完成馬氏體轉變，這樣不僅減小了淬火熱應力，而且顯著降低組織應力，因而有效地減小或預防止零件淬火變形。

等溫淬火也能顯著減小零件變形，等溫淬火與分級淬火的區別在于前者獲得下貝氏體組織，由于下貝氏體組織的強度、硬度較高，而且韌性良好，比熱容比馬氏體的比熱容小，組織轉變時零件內外溫度一致，故淬火組織應力也較小。等溫淬火和分級淬火只能適用于尺寸較小的零件。

（3）正確掌握熱處理操作方法

為了減小和控制熱處理變形還必須正確掌握熱處理操作方法。截面均勻冷卻時，如細長軸類（絲錐、軸）垂直淬入，上下移動，也有垂直逐漸淬入并靜止不動。截面不均勻冷卻時，水平快速淬入或傾斜淬入，如厚薄不均零件，應將厚的部分先淬入。對于薄片應側向進入，對帶有孔和凹面零件，應將盲孔和凹面朝上淬入，以利于氣泡排出?？傊?，要使零件各處冷速均勻，有些需要防護的零件做好淬火前保護。

三、已變形零件的挽救方法

盡管采取減少變形措施，但變形仍不可避免，因此進行補救是很必要的，常用的方法有冷校直和熱校直。如果淬火回火后硬度低于40HRC的零件，可以采用冷校直直接用壓力機校正。如果金屬在淬火冷卻過程中，尚未冷卻到馬氏體開始轉變溫度點以下，此時零件塑性較好，進行加壓校直效果良好，校直時加力應注意緩慢[3]。

四、結語

熱處理能改善零件的力學性能，提高零件的強度和硬度，滿足各種性能需要，但引起的變形影響是不可避免的。在選擇預防熱處理變形的具體方法時，應根據具體情況制定具體辦法，許多辦法都是源于實踐，要反復試驗才能探索規律。我們要重視現階段的熱處理技術，不斷學習先進技術，同時發展自主創新，不斷提高熱處理零件的質量及合格率，為熱處理發展做出貢獻。

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