粉末冶金法是一種不用熔煉和鑄造，而用壓制、燒結金屬粉末的方法來制造零件的新工藝。粉末冶金法既是制取具有特殊性能金屬材料的方法，也是一種精密的無切屑或少切屑的加工方法。用粉末冶金法可使壓制品達到或非常接近于零件要求的形狀、尺寸精度與表面粗糙度，使生產率和材料利用率大為提高，節省加工工時和減少機械加工設備，降低成本，因此粉末冶金法在國內外都得到了很快的發展。

粉末冶金工藝過程包括粉料制備、壓制成形、燒結及后處理幾個工序。

(1)粉料制備  包括金屬粉末的制取、粉料的混合等步驟。值得指出的是，金屬粉末的各種性能均與制粉方法有密切的關系。粉末應按要求的粒度組成進行混合。在各組成成分的密度相差較大且均勻程度要求較高的情況下，常采用濕混。

(2)壓制成形  將混合均勻的粉料，裝入壓模中壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。

(3)燒結  通過焙燒，使型坯顆粒間發生擴散、熔焊、再結晶等過程，使粉末顆粒牢固地焊合在一起，使孔隙減小、密度增大，最終得到“晶體結合體”，從而獲得所需要的具有一定物理及力學性能的工件的過程。

(4)后處理  經過燒結，粉末壓坯件已經獲得了所需要的各種性能。一般情況下，燒結好的制件即可使用。但有時還得再進行必要的后處理。常用的后處理方法有以下幾種。

1)整形。即將燒結后的制件裝入與壓模結構相似的整形模內，在壓力機上再進行一次壓形，用來提高制件的尺寸精度和減小制件的表面粗糙度值，并消除在燒結過程中造成的微量變形。

2)浸油。將制件放入熱油中或在真空下使油滲入粉末冶金制件的孔隙中的過程。浸油可以提高工件的耐磨性，并能防止制件生銹。

3)蒸汽處理。把鐵基制件在500~600℃之間的水蒸氣中進行處理，使制件內外表面形成一層硬而致密的氧化膜，從而提高制件的耐磨性并防止制件生銹。

4)硫化處理。將制件放置在120℃的熔融硫槽內，十幾分鐘后取出，并在氫氣保護下再加熱到720℃，使制件表面孔隙形成硫化物。硫化處理能大大提高零件的減摩性和改善加工性能。