產品進行氮化熱處理可顯著提高其表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和抗疲勞性能。實踐證明，經氮化熱處理后的產品其使用壽命顯著提高，因此氮化處理已經在生產中得到廣泛應用。

但是，由于熱處理工藝不正確或操作不當，往往造成產品滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、表面有氧化色、滲氮層不致密、表面出現網狀和針狀氮化物等缺陷，嚴重影響了產品使用壽命。因此研究模具滲氮層缺陷、分析其產生的原因、探討減少和防止滲氮缺陷產生的工藝措施，對提高產品質量，延長使用壽命具有十分重要的意義。

1、滲層出現網狀及脈狀氮化物

產生這種缺陷的主要原因是：滲氮溫度過高；表面氮濃度過高；工件原始組織粗大；氮氣中含水量過高等。為防止這類缺陷產生，可對工件進行正確的預備熱處理；選用恰當的滲氮溫度；嚴格控制氨液中含水量。

2、滲層氮化物呈魚骨狀分布

產生這類缺陷的原因是：由于工件在調質時所產生的脫碳層，未能在機械加工時完全去掉。這種組織脆性較大，若超過磨削余量，將造成工件報廢。為防止這類缺陷產生，調質處理前應留有足夠的加工余量；機械加工時應保證工件表面切削均勻。

3、滲氮層厚度不均勻或滲氮表面有軟點

產生這類缺陷的主要原因有：滲氮工藝不當；滲氮氣氛流通不暢；工件表面有油污；爐內工件太多，互相接觸等。根據上述原因，采取相應措施，如合理裝爐，加強清晰，嚴格執行操作工藝。

4、滲氮件變形超差

機加工產生的應力未消除，加工件細長或形狀復雜；滲層較厚；爐內溫度不均勻；工件裝卡方式不合理等均可引起滲氮后畸變超差。預防措施：滲氮前進行去應力處理；滲氮時緩慢加熱和冷卻；改進工件設計，避免不對稱形狀；選擇合理滲氮層深度；桿件吊掛平穩且與軸線平衡，采用合適的專用夾具或吊具；強化爐內氣氛循環等。

5、表面氧化色

產生的原因主要有時：干燥劑失效，造成氨氣中含水量過高，管道中存在積水；爐內出現負壓；出爐溫度過高等。預防辦法：適當增大氨氣流量，保證爐內正壓；定期更換干燥劑等。

產品氮化時要嚴格執行滲氮熱處理工藝規則及操作規程，嚴把每道工序的質量關，如發生產品氮化缺陷要認真分析其原因，找出解決的方法。只有這樣才能提高產品的氮化質量。