奧氏體晶粒的長大是一個自發的過程。奧氏體的晶粒越細，則其總的表面積越大，表面能就越大。奧氏體由細晶粒長大成為粗晶粒的過程，實質上是一個總的表面積減少、表面能降低的過程。任何物體在處于能量最低的狀態時，才是最穩定的，就像水往低處流一樣，晶粒的長大完全是一個能量降低的自發現象。影響奧氏體形成的因素主要有加熱條件、原始組織、碳含量和合金元素四個方面。它們都是通過對奧氏體的成核及核的長大速度的影響而起作用的。(1)加熱溫度和保溫時間的影響。加熱溫度強烈地影響著奧氏體晶粒的長大。加熱溫度越高，鐵原子和碳原子的擴散能力就越強，

工件淬火后硬度不足指的是工件的大部分或整體達不到應有的硬度。工件淬火后產生硬度不足的原因主要有以下幾方面：①欠熱。加熱溫度過低或保溫時間不足，使奧氏體中碳與合金元素的含量不夠、奧氏體成分不均勻或鐵素體未全部轉變為奧氏體；裝爐量太大，工件未燒透；控溫儀表發生故障。②過熱。加熱溫度過高或保溫時間過長，過共析鋼中奧氏體中溶入過量的碳和合金元素、奧氏體晶粒長大，增加了奧氏體的穩定性，以致淬火后殘留奧氏體過多而影響硬度。③冷卻速度不夠，致使硬度不足。淬火時，淬火介質選擇不當，淬火介質溫度過高或老化，工件尺寸太大。由于冷速不夠

在熱處理行業中，使鋼中的碳化物球狀化的退火方法稱為球化退火。(1)球化退火的目的1)降低硬度，改善切削加工性能。鋼經球化退火后，形成的球狀碳化物具有比片狀碳化物低的硬度，有利于改善切削加工性能。2)細化組織，為淬火做好組織準備。在淬火加熱過程中，由于球狀碳化物比片狀碳化物較難溶于奧氏體，因而可以阻止晶粒長大，減少和防止鋼的過熱。球化退火后得到的組織均勻，有利于減少淬火畸變和開裂傾向。3)提高淬火工件的耐磨性。由于球狀碳化物在工件淬火后被完全保留下來，且均勻地分布在馬氏體基體上，這些細而硬的小顆粒可以有效地提高工件的

在熱處理中，使奧氏體晶粒顯著粗化的現象，稱為過熱。使奧氏體晶界出現氧化和熔化的現象稱為過燒。(1)產生原因。造成過熱和過燒的原因都是加熱溫度過高，或在高溫下加熱時間過長。過熱組織的奧氏體晶粒粗大，淬火后得到粗針狀馬氏體，使鋼的脆性增加，容易開裂。而過燒的工件由于晶粒極為粗大，晶界被氧化，甚至被熔化，使得脆性急劇增大。(2)預防措施1)正確選擇淬火加熱溫度和保溫時間。2)定期檢查儀表、熱電偶，防止因儀表失控而超溫。3)經常觀察爐膛火色。4)在鹽爐加熱時，防止工件距電極太近。(3)處理方法。淬火過熱的工件可以返修，但需

高速鋼具有二次硬化現象，其性能取決于淬火熱處理的加熱溫度，如淬火熱處理溫度提高，組織粗化，硬度降低，而殘余奧氏體增加；回火熱處理溫度過高，韌性降低，但刀具的壽命和切削加工性以及耐磨性得到了提高，對車刀、滾刀而言應具有高的耐熱性和耐磨性，要保溫足夠的時間以滿足碳化物固溶于基體并發生均勻擴散的需要，而絲錐和拉刀則需要一定的韌性，故采用較低的淬火熱處理的加熱溫度。因此根據刀具的工作條件和性能要求，合理設計刀具的熱處理工藝，選擇熱處理設備和加熱、冷卻介質和冷卻方法，同時考慮和采取一定的方法和措施避免和減少熱處理質量缺陷，這

嚴格執行零件的熱處理工藝參數是對操作者的基本要求，許多質量缺陷是因操作不當造成的，加熱溫度過高則淬火后的殘余奧氏體過多；或淬火溫度低、保溫時間短；淬火時預冷時間過長、雙液淬火時在水中停留的時間太短、分級淬火時分級溫度太高或停留時間長、奧氏體分解而在顯微組織中出現非馬氏體組織等，因此硬度降低，如果回火不足同樣會造成硬度不足等。另外工件使用的原材料如果出現混料，則不可避免地造成硬度不合格，這可通過一般的鋼鐵火花鑒別知識區分開來，同時淬火后工件的表面顏色也有差異，因此一旦出現該類問題，要應用掌握的知識和技能等分析和判斷，

零件經過熱處理后出現硬度不均勻如軟點或軟帶等，軟點是指小區域出現硬度低的現象，而其往往為磨損或疲勞損壞的中心，在十分重要的零件上是不允許出現的，其原因是多方面的，應從影響硬度的人、機、料、法、環和檢六大因素進行分析，從影響因素入手，下面將造成硬度不均勻的原因歸納如下。①原材料質量不合格，例如組織晶粒過于粗大或零件表面發生脫碳，淬火后出現硬度不均勻。②出現組織的嚴重不均勻，例如組織不合格（如碳化物偏析、碳化物聚集等）、存在大塊的碳化物或大塊的自由鐵素體等，它們直接影響表面硬度的均勻性，使材料的淬透性差，厚截面上下不易

11月17日，我公司為濰坊豐東熱處理有限公司制造的兩臺密封箱式回火爐（BTF-6060120和BTF-8080120）順利發貨。我公司生產的密封箱式回火爐由回火爐本體、加熱系統、爐內攪拌裝置、排油煙裝置等構成。主要有以下特點：爐門帶有壓緊裝置，利用高溫盤根進行密封，密封性能好。采用強力攪拌風扇，溫度均勻性好。配置氮氣保護系統，可減少工件表面氧化。設有排油煙裝置，使工作表面以及爐膛保持清潔。采用SCR/PID控制方式，控溫精度高。結構簡單可靠，適用范圍廣。工藝過程自動化控制。密封箱式回火爐專業訂制廠家請選青島豐東熱處

零件的熱處理加熱溫度是依據材料的相變點和其技術要求而定，加熱的目的是為了零件獲得成分均勻的奧氏體組織，晶粒得到細化，為淬火作好組織準備。通過改變零件冷卻時的溫差，控制Ms點和RA′數量，來實現對淬火變形的控制。對于實心零件和中空零件，其作用有所不同，對于低碳鋼和中碳合金鋼零件，為減少內孔收縮，應降低淬火加熱溫度，如有可能進行局部加熱。而對于采用Cr12等高合金工具鋼制造的筒狀零件，當加熱溫度提高后，將造成冷卻后殘余奧氏體數量的增多，孔徑縮小。零件的預熱溫度的選擇是有一定規律的，在500℃左右進行預熱，這

主動錐齒輪是汽車或動力機械傳遞動力和速度的重要零件，選用的材料為20CrMnTi，其技術要求為碳氮共滲深度0.6～0.9mm，淬火后表面硬度為59～63HRC，心部硬度為33～48HRC。其加工流程為鍛造→正火→機加工→鍍銅→碳氮共滲→淬火、回火→機加工→裝配。生產中發現在齒輪熱處理一段時間或使用中，齒尖端出現氫脆剝落（齒尖脫皮或脹皮）現象，有的齒輪出現氫脆裂紋和斷裂失效，嚴重影響產品的正常生產。對于失效件進行分析，檢驗發現齒輪裝配后在螺紋空刀槽

零件在最終熱處理前的毛坯組織應為碳化物呈顆粒狀并均勻分布，基體組織應為球狀或細片狀珠光體組織，零件進行預備熱處理是消除或減少零件中的殘余應力，改善切削加工性，改善組織，并為最后的熱處理作好組織準備。因此毛坯退火后要獲得要求的組織結構，才能滿足零件的工作需要，事實表明索氏體組織的比容比退火的大，淬火后比容的變化最小。因此選擇合理的預備熱處理工藝方法，對于減小零件的變形量是十分必要的控制手段。在零件的材料確定、外形設計和工藝加工路線后，一般是按以下程序進行零件的熱處理，來控制和減小熱處理過程中變形。1、對變形量要求嚴格

經過滲碳和熱處理后的零件要進行機械加工，獲得要求的高的表面硬度和表面粗糙度，提高零件的疲勞強度，來滿足零件的工作需要。滲碳后的機械加工一般為以下幾種。(1)車削和磨削加工滲碳后零件的表面含碳量高，熱處理后表面存在大量的殘余奧氏體，在磨削過程中極易形成磨削裂紋，例如燒傷和裂紋，如果存在粗大碳化物、網狀碳化物或碳化物膜等也會產生磨削裂紋，因此在機械加工中應結合滲碳零件的技術要求，針對具體的特點等來選擇正確的工藝參數，分析和預見可能產生的缺陷則有助于提高零件的質量水平，并能夠指導實際的機械加工。(2)噴丸處理將熱處理后的

2016年11月12日，第5屆亞洲熱處理與表面工程國際會議在浙大紫金港校區內啟真廳舉行，現場匯集了海內外從事材料熱處理與表面工程領域及其相關領域的各界人士。亞洲材料熱處理及表面工程國際會議為亞洲同行架起學術和技術交流與合作的平臺，對推動和促進地區性材料熱處理與表面工程學科及其產業的發展起到積極作用,對制造業的跨越式發展以及新材料產業產生深遠影響。同期，第六屆海峽兩岸熱處理學術研討會暨第20屆華東六省一市材料熱處理年會將在13日舉行，會議期間，江蘇豐東熱技術股份有限公司總工程師韓伯群將進行《基于互聯網的智能熱處理工廠

零件滲碳后進行淬火，除了受零件自身形狀、截面變化、滲碳層表面含碳量等因素影響之外，還同熱處理冷卻介質和冷卻方法有關，滲碳層的存在對于淬火變形有明顯的影響，一般而言將使零件在主導應力方向淬火的收縮變形率增加。滲碳淬火后變形的實質為低碳鋼零件滲碳后表面的碳濃度增高，水冷后表面組織為馬氏體，但在高溫到Ms點區域內，呈現明顯的熱收縮，表面滲層和心部是在冷卻過程中，其應力處于對立的狀態，心部是否淬硬決定了零件沿主應力方向的變形，通常零件在冷卻時只能獲得塑性較好的鐵素體組織，在表面奧氏體熱收縮的壓縮應力作用下，使零件在主導應力

零件進行氣體氮碳共滲的材料大多為中碳合金結構鋼和部分低碳碳鋼（簡稱為滲氮鋼），從概述中可知氣體氮碳共滲是介于硬氮化和中溫碳氮共滲之間的一種化學熱處理工藝，使零件的表面獲得理想的硬度和耐磨性，同時具有良好的抗咬和性和抗蝕性，而表面脆性較小，因此該工藝廣泛應用于模具（鍛模）、氣門、挺桿、高速鋼螺紋刀具、防腐部件等，產生十分可觀的經濟效益和社會效益等。資料介紹對高速工具鋼和高鉻工具鋼等采用540～560℃×1.5～4h的氣體氮碳共滲處理，滲層在0.02～0.05mm，表面硬度在950～1200HV，明顯提高工

熱處理后的各道工序是在熱處理獲得的組織和性能的基礎上實施的，所以它們與熱處理狀態密切相關。另一方面，熱處理后的各道工序又會在某種程度上影響工件通過熱處理獲得的性能，影響產品質量。因此從熱處理角度應對后處理進行質量控制，完善質量服務工作。(1)熱處理后的防銹熱處理后的零件應進行防銹處理，如熱處理后不再進行加工時，應按產品需要做防銹處理；如熱處理后仍需加工，則按工序間防銹進行處理。我們對熱處理后不再加工的零件是進行表面防銹處理，就是對該零件進行表面氧化處理（俗稱發藍或發黑）。關于氧化處理已在前文做詳細介紹，請參閱，這里

滲氮設備的控制氣體滲氮工藝允許滲氮溫度偏差±10℃。滲氮爐應有良好的密封，并保證爐氣流通和循環良好。氣體滲氮的氮勢控制可以采用氨分解率測定法和紅外線法。滲氮生產操作的控制①滲氮前應將工件表面清理干凈，去除油污、污物、氧化皮及銹斑等有害物質。②工件放入爐中后應迅速趕氣，并始終保護爐內正壓。③第一階段滲氮的氨分解率應控制在18%～30%，后兩期或后期氨分解率應保持在30%～65%。④滲氮后一段保持爐冷，并繼續通氨，防止氧化脫碳。⑤氮原子滲入工件表面，使外形尺寸略為膨脹，所以滲氮時應設法減少變形，如預留膨脹