零件的加熱方式有兩種即同時加熱淬火法和連續加熱淬火法，選擇的依據是在設備的功率足夠大時，對于大批量的工件的熱處理采用同時加熱法，而對于功率小于所需要的輸出功率，或工件比較細長一次難于完成零件的加熱，必須采用連續加熱法。

(1)同時加熱淬火法

將工件需淬硬的表面加熱到淬火溫度，利用感應器的噴射孔斜噴冷卻劑到加熱表面的冷卻方法，如圖1。為保證加熱的均勻，圓柱形工件通常繞縱軸以50～200r/min轉動，也可使工件在感應器內上下往復移動使整個表面一次加熱后同時淬火。同時加熱淬火的冷卻方式有噴射冷卻、流水冷卻和浸入冷卻等，冷卻方式取決于加熱方法、工件淬硬區的形狀以及工件的化學成分，因此對具體的工件應認真考慮，選擇最合理的冷卻方法，獲得需要的力學性能。

圖1 同時加熱淬火法

該方法為生產實際中最廣泛使用的表面加熱淬火方法，其特點如下：淬硬區和感應器的相對位置固定，便于操作；工件在感應器內可上下移動和轉動，有利于調整表面的加熱溫度；淬硬層均勻，質量穩定；生產效率高，適合批量熱處理。

(2)連續加熱淬火法

是指將較大的淬火面積的一部分在感應器中同時加熱，通過工件與感應器之間按一定的速度相對移動，并以50～200r/min旋轉，使以加熱的移動到冷卻位置進行冷卻，同時感應器進入未加熱的工件淬火區內，使未加熱部分得到加熱。冷卻水自感應器的內孔中噴出，與工件成30°～45°，也可有由附加噴水圈噴出，作為其感應加熱淬火的冷卻方式，通常選用噴射冷卻，原因在于邊加熱邊冷卻容易保證工件的淬硬層的質量、減少工件的開裂傾向，同時可實現自動化作業。

連續加熱淬火法適用于直徑大、淬硬區較長、淬硬區面積大的工件，也用于淬硬區長、設備功率不足無法實現同時加熱的工件的淬火的情況。

從連續加熱淬火法的過程來看，具有以下特點：易于處理較大淬硬區面積的工件；可實現大模數齒輪的單齒連續加熱；無法進行自回火，生產效率比同時加熱法低等。同時加熱淬火法和連續加熱淬火法各有優點和缺點，但可以相互補充，在熱處理過程中起著愈來愈大的作用。

感應淬火后的組織為外表面層為馬氏體，中間區域為部分馬氏體+未溶鐵素體，中間區域為原始組織。高頻淬火應用于中碳、高碳鋼、各種合金鋼以及鑄鐵等零件，要求含碳量不小于0.30%。