淬火熱處理工藝過程中零件出現變形是必然的，但零件出現表面裂紋導致表面或整體開裂是不允許的，一般作為廢品處理（高碳鋼淬火零件內部出現微裂紋，經回火后能消除的除外）。

(1)引起變形和開裂的原因

在淬火加熱時，由于零件熱應力以及高溫時材料強度降低，延展性增加會導致變形。對合金鋼而言，由于其導熱性較差，若加熱速度太快，不僅零件變形大，甚至有開裂的危險。在冷卻過程中由于熱應力與組織應力的共同作用，零件常出現變形，有的甚至出現表面裂紋。熱應力是在加熱或冷卻過程中，零件由表面至心部各層的加熱或冷卻速度不一樣造成的。淬火冷卻過程中零件表面存在的組織應力通常為拉應力，所以其危害性最大，它是在冷卻過程中零件由表層至心部各層奧氏體轉變為馬氏體先后不一樣造成的。零件淬火后出現變形、開裂，熱處理工藝不當是重要因素。如加熱溫度過高造成奧氏體晶粒粗大，合金鋼加熱速度快造成熱應力加大，加熱時工件氧化、脫碳嚴重，以及冷卻介質選擇不當，工件入冷卻介質的方式不當等諸因素，都會導致工件變形甚至開裂。但是在正常淬火工藝下，首先要從材質本身及前工序冷熱加工中尋找原因，諸如鋼材內在夾雜物含量、化學成分、異常組織等超過標準要求，淬火之前工件表面存在裂紋、有深的加工刀痕，以及零件形狀分布不合理等因素都會導致淬火過程中零件變形甚至開裂。

(2)防止淬火工藝過程零件變形、開裂的措施

1)正確選材和合理設計。對于形狀復雜、截面變化大的零件，應選用淬透性好的鋼材，以便采用較緩和的淬火冷卻方式。在零件結構設計中，應注意熱處理結構工藝性。

2)淬火前進行相應的退火或正火，以細化晶粒并使組織均勻化，減少淬火內應力。

3)嚴格控制淬火加熱溫度，防止過熱缺陷，同時也可減少淬火時的熱應力。

4)采用適當的冷卻方法，如雙液淬火、馬氏體分級淬火或貝氏體等溫淬火等。淬火時盡可能使零件均勻冷卻，對厚薄不均勻的零件，應先將厚大部分淬入介質中。薄件、細長桿和復雜件，可采用夾具或專用淬火壓床控制淬火時的變形。

5)淬火后應立即回火，以消除應力，降低工件的脆性。